Пив о-це популярний низький алом алкоголь з вираженим ароматом хмелю та деякою гіркотою. Велика кількість різних видів поживних речовин та біологічно активних речовин, включаючи мікроелементи та вітаміни, можна знайти в пиві.
За кольором пиво ділиться на світло і темне, і залежно від типу використовуваних дріжджів – на пиво з низьким та верховим бродінням. Пиво з високим бродінням включає один сорт – «оксамитовий» пиво.
Близько 90 % пива основного бродіння падає на легкі оцінки, які характеризуються тонким слабо вираженим солодовим смаком, ароматом хмелю та вираженою гіркотою хмелю. Їх готують із світлого солоду з додаванням несолоних матеріалів (ячменю, рисовими різаннями, кукурудзою з низькою потужністю, цукром), водою, хмелем або гойдалками. Типові представники легкого пива: Чжігулевський, Московський, Київський, Рига.
У виробництві темних сортів пива також використовуються спеціальні сольні сорт (темна, карамель тощо). Тому темне пиво має солодкий смак у формі солоду, менш виражену гіркоту хмелю та більш інтенсивне забарвлення порівняно зі сортами світла. Темне пиво включає “український”, “березень”, “оксамитовий”, “портер” тощо.
Отримання сусла пива. Журнал.
Мета витирання – вилучити розчинні речовини солоду та невідповідну сировину та перетворення під впливом ферментів нерозчинних речовин у їх подальший перенесення в розчин. Речовини, які перейшли в розчин, називаються екстрактом. Лаборатор включає три етапи: змішування подрібнених зернових продуктів з водою, нагріванням та не вистачає отриманої суміші при заданому режимі температури. У той же час, кількість одноразових подрібнених подрібнених зернових продуктів називається начинкою, об’єм води, що використовується за побиттям, і отриманий користувач продукту.
Хімічні процеси при втиранні
На перших етапах витирання в розчин вуглеводи, частково білки та їх гідроліз, пектин, дубильні речовини та гіркі речовини, ферменти та мінеральні солі, які складають 10 … 15 % сухих речовин солоду, потрапляють у розчин. У їх ув’язненій сировині приблизно в 2-3 рази менше. Основними компонентами зернових продуктів є крохмаль, а білки нерозчинні. Тому їх передача в розчинний стан здійснюється в результаті спрямованої дії відповідних ферментів.
Гідроліз крохмалю починається при солодорощенні. При затиранні крохмаль проходить три стадії: клейстеризацію, розрідження та оцукрювання. Власне гідроліз крохмалю (оцукрювання) є розрідженням крохмального клейстеру, яке супроводжується накопиченням у середовищі декстринів, мальтози та глюкози. Схематично гідроліз крохмалю можна представити у вигляді схеми: Крохмаль -> Амілодекстрини -> Еритродекстрини -> Ахродекстрини -> Мальтодекстрини -> Мальтоза -> Глюкоза. Процес оцукрювання контролюється за йодною реакцією, так як крохмаль і декстрини дають різний колір з йодом: крохмаль і амілодекстрини – синій, Еритродекстрини – червонобурий, ахродекстрини та інші продукти гідролізу колір йодного розчину не змінюють. Тому термін «оцукрювання» у бродильному виробництві означає не процес перетворення крохмалю на цукор, а зникнення забарвлення йодного розчину.
До гідролізу крохмалю при затиранні пред’являють такі вимоги: сусло не повинно містити аміло- і еритроекстринів, що дають забарвлення з йодом, але крім мальтози в суслі повинні містити ахро-і мальтодекстрини, що надають пиву повноту смаку і в’язкість, що підвищує його. При правильно проведеному затиранні, з крохмалю повинно утворитися 20-30% декстринів і 70-80% «сирої» мальтози, до якої відносяться всі продукти гідролізу крохмалю, що володіють здатністю редукувати, в перерахунку на мальтозу. Цитолітичні ферменти гідролізують геміцелюлози та гумі-речовини, що входять до складу клітинних стінок зернової сировини. При цьому утворюються декстрини, глюкоза, ксилоза та арабінозу. Продукти гідролізу некрохмальних полісахарилів підвищують вихід екстракту, знижують в’язкість розчину, сприятливо впливають на смак пива, утворення піни та її стійкість. Однак гідроліз некрохмальних полісахарид залежить від дії протеолітичних ферментів на білок, з яким ці речовини пов’язані. Як і крохмаль, білки починають гідролізуватися у процесі солодорущення. Їхній гідроліз відбувається в основному під дією ендопептидаз солоду. Ферментативне розщеплення білків можна у наступному вигляді: Білки -> Альбумоеи -> Пептони -> Поліпептиди -> Пептиди -> Амінокислоти. Близько 35% білків (від загального вмісту у сировині) має переходити при затиранні в сусло.
Рекомендується наступне співвідношення фракцій гідролізу білка (%): A: B: C = 25:15:60. Пептони та поліпептиди (фракція В) визначають утворення пивної піни, а пептиди та амінокислоти (фракція С) необхідні для харчування дріжджів. Високий молекулярний гідроліз білка (фракція A) впливає на стійкість пива. Тому недостатній гідроліз білка призводить до різкого зниження органолептичних властивостей пива та його резистентності під час зберігання.
Під час протирання виникають численні н е-ензиматичні процеси: вилучення отриманих розчинних речовин, утворення меланоїдінів, часткова коагуляція білка та інших.
Фактори, що впливають на затирку
Основними факторами, що впливають на вихід екстракту та його склад, є співвідношення ферменту: субстрат, тривалість процесу, температура та рН розрізу. Зі збільшенням концентрації захворюваності ферментативні реакції сповільнюються. Тому концентрація заторів зазвичай не перевищує 16 %. Зазвичай 350.-500 літрів води споживається для втирання 100 кг зернових продуктів.
В таблиці. 2 показані оптимальні значення температури та рН найважливіших ферментів, гідролізуючий крохмаль, полісахариди та білки Necr a-aborage під час затирки. Ефект температури обумовлений оптимальною температурою та термостабільністю ферментів. Так, при 63 ° С утворюється велика кількість мальтози та мало декстринів. Зі збільшенням температури до 70 ° С гідроліз крохмалю протікає швидше, але через інактивацію амілази накопичують переважно декстрини.
Таблиця 2.
Оптимальний рН для дії ферментів залежить від температури середовища. Як правило, зі збільшенням температури зростає pH-Opticalum. Отже, для дії суглоба амілаза при температурі торгового центру 65 ° C рН-опція не менше 5, 6. Зі збільшенням тривалості затирки в поклонінні накопичуються продукти низької молекулярної маси крохмалю та білка. Найважливіші температури притулок при втиранні – 50 … 52 ° C; 60 … 65 ° C; 70 ° С. Під час яких ендопептидаза та амілаза відповідно проявляються максимальною активністю.
Методи та технологічні серветки
Підготовка заторів починається з змішування подрібнених зернових продуктів з водою при температурі 37 … 40 ° C, яка здійснюється у в’язниці з включеним змішувачем. Крім того, затирка здійснюється в постійному або відварному методі.
Постійний метод складається з поступового нагрівання загальної затори від 40 до 70 ° С зі швидкістю 1 ° С/хв і протистояння при температурі 40 ° С; 52 ° C; 63 ° С і 70 ° С протягом 30 хвилин. Далі, запас нагрівається до 72 ° С і витримує до повного змивання зразка на йод. Потім осі нагрівають до 76 … 77 ° С і спрямовують на фільтрацію. Відсуд, отриманий цим методом, багатий ферментами, містить багато мальтози та амінокислот, мало декстринів і тому дуже ферментується.
За допомогою методу відвару вихід екстракту вищий. Це пов’язано з тим, що в сміливих методах TEIFLE піддається не лише ферментативним, але й фізичному впливу (кипіння). Суть декоративного методу полягає в тому, що окремі частини задньої частини деформації (чобіт) кип’ятять, а потім змішують з рештою хребта, поступово збільшуючи його температуру до 75 ° С. З кипінням зерна крохмалю з великих частинок подрібнених зернових продуктів переходять у розчин, клей і піддаються ферментам. Є такі варіанти декоративних методів: з однією, двома, трьома, з черевиками або кип’ятінням всю товсту частину.
Найпоширенішими є самотні та упереджені методи. У разі декоративних методів затирання проводиться на двох хвастових пристроях, один з яких використовується для кип’ячення черевиків. Сировина Віллі витирається в суміш з солодом або відпрацьовує окремо, а потім змішування з солодом і готується звичайна пробіжка.
У таблиці 3, як приклад, розглядається технологічний режим несанкціонованого методу витирання, в якому всі сировина – солодовий, ячмінний та ферментний препарат – стираються одночасно, починаючи з температури 40 ° С.
Недінг фільтрування
Оса. Мета фільтра – відокремлення пивного зсвіту від гранул. Фільтрування перевантаженості поділяється на два етапи: фактична фільтрація першої (головної) сусла та вилуговування – вилуговуючи екстракт, затримується фракцією. Злі та промиваючі води повинні бути прозорими, щоб уникнути труднощів подальших технологічних операцій та погіршення якості пива.
Перетворення при фільтрації розрізу. Фільтрування першого звіру – це в основному фізичний процес. І з вилуговуванням гранул, конвективна дифузія, а також різні хімічні процеси, в основному метаболічні реакції, тече з водою. З зниженням концентрації сусла, його рН збільшується з 5, 7 до 6, 2, що призводить до збільшення розчинення силічної кислоти, поліфенолу, таніну, гірких та інших речовин оболонки зернових продуктів. Це збільшує колір пива, що може спричинити погіршення його смаку.
Фактори, що впливають на фільтр
На швидкість фільтра впливає склад і висота шару фільтра. Під час фільтрації на шар і-футі, шар гранул, який утворюється при захисті жалоби. Солод хорошого розчинення, який має рекомендований склад шліфування (див. Таблицю 21. 2), дає вільний, легко проникний шар. На швидкість фільтра суттєво впливає температура, яка повинна бути не вище 78 “C в авактиваці ї-amylase. Останнє завершує діошарії залишків крохмалю. Крім того, більш висока температура допомагає підвищити розчинність гідролізу білка, поліфенолу та інших речовин, що впливає на стійкість пива.
У лужній воді дубильні речовини та гіркі речовини снарядів легко розчиняються. Але при тривалому витягу навіть вода нормального складу видаляється з снарядів речовини, яка визначає неприємний смак пива.
Методи та технологічні способи фільтрації
Найпоширеніші періодичні методи фільтрації за допомогою фільтраційного апарату або пресу фільтру. Постійні способи фільтрації, центрифугування, вакуумна подача, автоматизація процесу з тих чи інших причин ще не використовувались.
У першій фазі фільтрації пюре перекачують у фільтрацію, пристрій, де він засмучений, утворюючи шар фільтра з висотою 30 … 40 см. Більше того, перша каламутна сусло повертається в апарат фільтра. В кінці фільтра першої сусла гранула промивають водою з температурою 70 … 80 ° С. Промивання проводиться до вмісту сухих речовин у промивальній воді 0, 5 %. Подальше вилуговування екстракту є економічно непрактичним, оскільки це призводить до вилуговування речовин, які погіршують смак пива, та перевищення витрат палива для випаровування надлишки води.
У фільтрованому пресі серветка, виготовлена з спеціальної тканини, використовується як основний шар фільтру, тому дозволено тонше шліфувальні машини зернових виробів (див. Таблицю 21. 2). Після збору першої сусла фракція промивають водою з температурою 75 … 80 ° С до щільності промивання води 0, 5 … 0, 7 %.
Киплячий зсув з хмелем
Відфільтрована сусло і промиваючі води збираються в звуковому апараті і кип’ятять хмелем. Метою кипіння є стерилізація змісів, стабілізації та ароматизація її складу з гіркими речовинами хмелю. Перетворення з киплячою суслом з хмелем. Подрібнені зернові продукти завжди містять певну кількість мікроорганізмів. З кислим реакцією сусла середовища стерилізація досягається після 15 хвилин кипіння.
При кипілі хмелю в сусло, значна частина його вуглеводів, білка, гіркого, засмаги, ароматичних та мінералів проходить. Ароматизація сусла відбувається внаслідок розчинення в ній специфічних компонентів хмелю та реакції реакції утворення Меллоїди. Зі збільшенням температури сусла відбувається денатурація білка, яка зовні характеризується появою помутніння. Кип’ятіння з хмелем супроводжується зниженням його в’язкості та збільшенням кольору внаслідок реакції меланоїдного утворення, цукрової карамелізації, окислення поліфенольних речовин та розчинення забарвлювальних речовин хмелю.
Фактори, що впливають на процес кип’ятіння з хмелем
Процеси, що відбуваються під час кип’ятіння з хмелем, його тривалість, рН та водний склад та концентрація сусла мають значний вплив. З тривалим кип’ятінням сусла з хмелем розчин насичується гіркими кислотами, що призводить до зміни рН сусла. Це причина їх осаду. Коагуляція білків, найбільш повноцінних, проходить при рН 5, 2 у присутності сульфатів та хлоридів. Таніни Hmel прискорюють коагуляцію білка.
Працюючи з м’якою водою, отримані кислоти сприяють осадженню гірких речовин, тим самим зменшуючи відчуття гіркоти. При використанні карбонатної води дія кислоти на початку бродіння нейтралізується.
При високій концентрації сусла кількість коагулятора білка збільшується в навколишньому середовищі, що при осадженні видаляє гіркі речовини з розчину. Тому, коли випарується концентрована сусло, доза введеного хмелю збільшується.
Методи та технологічні режими кипіння з хмелем.
Сусло з хмелем кип’ятять у сусловаркових апаратах. Сусло, що надходить в сусловарковий апарат, повинно мати температуру 63-75°С, для того щоб оберігати нею від інфікування і максимально продовжити активність ферментів. В кінці набору перевіряють повноту оцукрювання пробою на йод. При негативній реакції до сусло додають витяжку з наступного затора і витримують при температурі не вище 75 °С до повного оцукрювання.
Сусло кип’ятять лише після заповнення апарату. Тривалість кип’ятіння не повинна перевищувати 2 години при швидкості випаровування 5-6% на годину до маси сусла. Найбільш інтенсивно сусло кип’ятять у середині варіння. На початку варіння намагаються уникнути сильного спінювання, а в кінці гарантувати хорошу освіту пластівців.
Витрата хмелепродуктів ( г СВ) на 1 дал готового пива розраховують за формулою = (100 + /П) /(100/ ), де вміст гіркоти хмелю, що вводиться в сусло для даного сорту пива. г СВ на 1 дал пива: П – загальні нормовані втрати рідкої фази для пива даного сорту, %; – Вміст гіркоти в 1 г сухих речовин хмелю, г.
Гіркота хмелю обумовлена переважно вмісто м-кислоти: = ( + 1) / 100, де – вміс т-кислот. %; 1 – вміст гіркоти-фракції,%. Питома витрата хмелю на 1 дал пива в залежності від сорту хмелю та виду пива становить від 20 до 60 г. Хмелепродукти в сусло вносять у два. три чи чотири прийоми. Кінець кип’ятіння сусла визначають за вмістом сухих речовин у ньому, згортання білково-дубильних речовин, утворення пластівців та прозорості гарячого сусла.
Відділення сусла від хмелевої дробини.
Після закінчення кип’ятіння охмелене сусло надходить у хмелеотделитель. Хмелева дробина затримується на ситі, сусло проходить крізь нього і відцентровим насосом перекачується до збірки для охолодження та освітлення. Потім хмелеву дробину промивають гарячою водою для додаткового вилуговування екстрактивних речовин хмелю. Промивні води приєднуються до суслу у сусловарковому апараті.
Охолодження та освітлення сусла
Мета охолодження та освітлення сусла- зниження температури до 6…16 «З ‘(в залежності від способу бродіння), насичення його киснем повітря та осадження зважених частинок.
Перетворення при охолодженні та освітленні сусла
У охолодженому SUSL є обмежені білки, які знаходяться в стані тонкої суспензії (суспензії). Коли температура знижується, вони осаджуються. Протягом усього процесу охолодження комар поглинає кисень повітря, який при температурі вище 40 «С витрачається на окислення органічних речовин сусла, що призводить до затемнення сусла, зменшення аромату хмелю та хмелю гірки.
Охолодження супроводу супроводжується випаровуванням певної кількості води, що призводить до зменшення його об’єму та збільшення концентрації.
Фактори, що впливають на процеси під час охолодження та окислення
Великі суспензії обложуються протягом усього процесу охолодження. Тонкий осад утворюється, коли температура знижується до 5 – 7 ° С. Розчинення кисню в поклонінні починається при температурі 40 ° С і прискорюється зі змішуванням, збільшуючи площу та тривалість контакту, зменшуючи концентрацію сусла. У той же час окислювальні процеси проводяться і сусла насичене киснем.
Відслідження з температурою 20 – 40 ° С є сприятливим середовищем для зараженої мікрофлори. Тому його охолоджують у два етапи. Перший етап від 90 до 60 ° C проводиться протягом 2 годин, щоб забезпечити максимальне осадження великих суспензій, а другий – від 60 до 6 … 16 ° С швидко, використовуючи пластинчасті теплообмінники.
Методи та технологічні методи для охолодження та уточнення сусла.
Для охолодження сусла до 60 «C використовується холодильні пластини (тонкий шар суслості товщиною 150 … 250 мм), неохайного та реактивног о-циклонового апарату (високий шар сусло). Сублій охолоджується до 60 “C в тонкому шарі протягом 2 … 6 годин, у високому шарі під 2 години. обмінник.
Білковий осад містить значну кількість сусла, тому його фільтрують або потягують, стерилізували і додають до суслості, що йде до бродіння. Щоб полегшити сусла, також використовуються відцентрові сепаратори, які дозволяють швидко отримати прозору сусло і зменшити втрату екстракту з повією. Після охолодження до 6 … 16 ° C поклоніння повітряним повітрям безпосередньо в трубопроводі або попередньому апараті бродіння. Початкова концентрація охолодженого пива, його кислотність та колір повинні відповідати типу пива.
Виведення екстракційних речовин та втрат після отримання пивного зсвіту
Можна оцінити роботу HOW та визначити правильність режиму витирання на основі обчислення виходу екстракту ( %) E = VMD * 0, 96/м, де V – кількість гарячої сусла в свірі У суслі l: t – вміст сухих речовин у суслах, %; щільність d-зборів, кг/л; 0, 96 – Коефіцієнт корекції для зменшення об’єму суслості під час його охолодження: M – маса оброблених зернових продуктів, кг.
З хорошою роботою на вагоні різниця між виходом екстракту та екстрактивністю оброблених зернових продуктів не повинна перевищувати 1, 6 … 2, 2 %. Залежно від різноманітності пива, втрата екстракту в сутарному магазині коливається з 2, 6 до 2, 8 %, і втрати пива та сподівалися на гранули (до обсягу гарячої сусла) на етапі освітлення та охолодження сусла – Від 5, 5 до 7, 0 %, включаючи 4 %, уявна втрата об’єму внаслідок стиснення суслочки, коли вона охолоджується від 100 до 20 ° С.
Плодоношення пивного зсвіту та направлення пива
Основний процес, в результаті якого сус перетворюється на пиво. – бродіння алкоголю. У той же час хімічний склад сусла значно змінюється і він перетворюється на смачний ароматний напій. Плодоношення пивного зсвіту відбувається за два етапи: основне бродіння та видалення. На першому етапі відбувається інтенсивне бродіння цукрів сусла, внаслідок чого утворюється молоде (каламутне) пиво, яке має своєрідний смак і аромат, який ще не підходить для використання. Під час набору цукрів, що залишилися, повільно ферментуються, пиво набуває характерних органолептичних властивостей, освітлюється і насичується оксидом вуглецю, тобто його дозрівання відбувається і пиво перетворюється на товарний продукт.
Дріжджі використовуються для виробництва пива
Дріжджі повинні відповідати наступним вимогам: мати високу бродіння, добре утворюйте пластівці та освітлюйте пиво під час бродіння, дайте пиво чистий смак і приємний аромат. Активність ферментації дріжджів характеризується ступенем герметичного бродіння ( %) C = (E-E) 100/E, де E, E-вміст екстрактивних речовин у початковій суслі та в пиві відповідно %.
Підготовка чистої дріжджової культури до бродіння зменшується до накопичення їх біомаси в умовах мікробіологічної стерильності в кількості, необхідній для початку процесу бродіння. Окрім чистої культури, насіннєві дріжджі широко використовуються, які є дріжджами, які оселилися в кінці основної ферментації. На практиці насінні дріжджі після попередньої підготовки використовуються до 10 поколінь.
Хімічні процеси, коли бродіння пива та пива, щоб отримати
Основний процес з основною ферментаційно-біохімічною трансформацією вуглеводів вуглеводів у етиловий спирт та оксид вуглецю. Поряд з основними продуктами ферментації утворюються вторинні та за продуктами, що значною мірою визначає органолептичні показники пива.
Формування алкоголю супроводжується вивільненням тепла в навколишнє середовище. що необхідно прийняти для підтримки визначених температурних умов. На перших етапах бродіння відбувається енергетичне відтворення дріжджів через повноту поживного середовища. Оскільки навколишнє середовище обідає, накопичення продуктів бродіння, створення надлишкового тиску, швидкість поширення дріжджів зменшується.
Внаслідок основного бродіння WORT перетворюється на молоде пиво, яке ще не є продуктом. Тому він спрямований на повторне аффорд і дозрівання. Під час набору, ті самі процеси відбуваються переважно, як і з основним бродінням, але повільніше. Оксид вуглецю (IV), який вивільняється під час поповнення, розчиняється і зав’язує пиво, що призводить до насичення пивом з окисом вуглецю. Коли пиво дозріває, виникають різні окислювальн о-відновлювальні реакції, внаслідок чого смак дріжджів та гіркоти, характерна для молодого пива, зникає.
Під час набору пива загоряється. Це пов’язано з осадженням дріжджів, які адсорбітують білковий смітник та інші суспензії. Також трапляються коагуляція та осадження хмельних смол, білка та дубильних речовин.
Фактори, що впливають на бродіння зсвіту та відторгнення пива
Найвищий вплив на перебіг бродіння – це температура та кількість дріжджів. Розрізняють холодне (7-9 ° C) та теплою (12-14 ° C) бродінням. Норма впровадження дріжджів залежить від методу бродіння і становить від 0, 4 до 1 літра на 1 гл суслою. Відслідження повинно бути перешкодою, містити достатню кількість азотних речовин, засвоєних дріжджами та правильним співвідношенням цукрів та н е-iahars. РН сусло не повинен перевищувати 5, 8. Відслідження з початковою концентрацією 10 … 12 %найкраще ферментовано.
Методи та технологічні режими основного бродіння та поповнення
Основне бродіння проводиться у відкритих або закритих пристроях бродіння періодичним, напі в-інтенсивним або безперервним способом. Останній ще не знайшов широкого поширення.
При періодичному бродінні пивне сусло температурою 5-7 ° С прямує до бродильного апарату. Насіннєві дріжджі задають у кількості 0, 4-0, 5 л на 1 гол сусла. Пивне сусло зброджують протягом 7-11 діб, залежно від концентрації початкового сусла. На третю добу допускається підвищення температури до 8-10°З наступним поступовим зниженням до 4-5°С.
Видимий ступінь зброджування молодого пива має становити 59, 1-67, 5 %. Напівбезперервне бродіння проводять тільки в закритих бродильних апаратах, які комплектують батареї, що складаються з розбражувача і п’яти бродильних апаратів.
Норма завдання дріжджів 0. 6-1 л на 1 гол. Розбраджувач заповнюють суслом температурою 6-8°З перемішують протягом 30 хв і зброджують 24 год, а далі половину об’єму з вмістом видимого екстракту 8, 4-8, 6 перекачують в перший бродильний апарат. Потім обидва апарати доливають свіжим суслом до об’єму. З інтервалом в одну добу заповнюють усі бродильні апарати. Пивне сусло зброджують при надмірному тиску протягом 5-6 діб до вмісту видимого екстракту 4, 5-4%.
Доброджування пива проводять при температурі від 0 до 2°З закритих апаратах під надлишковим тиском 0, 03-0, 06 МПа. При доброживанні контролюють тиск в апараті, органолептичні показники та ступінь освітлення пива. Тривалість дображивания залежить від сорту пива і коливається від 21 доби для пива «Жигулівське» до 90 діб для пива «Портер».
Регулюючи температурний режим, можна було поєднати процеси бродіння і дображивания щодо одного апараті. Процес здійснюється в циліндроконічних бродильних апаратах, які забезпечені двома-трьома сорочками, що охолоджують, на циліндричній частині і одній – на нижній конічній частині.
Сусло температурою 7-9 С подають в апарат і заповнюють його на 85 %. У струм сусла задають дріжджі у кількості 0, 7 л на 1 гол. Перші 50% сусла аерують із розрахунку 0, 5-0, 7 мУч. У першу добу бродіння температура підвищується до 13-14 °С. При цій температурі сусло бродить б-7 діб. Потім пиво охолоджують у нижній частині апарату до 1-2 °С, у результаті утворюється щільний осад дріжджів, який виводять з апарату.
На восьмий день пиво охолоджується до 3-4 «С, на дев’ятому до 1-2« С і витримує при цій температурі 5-6 днів, щоб завершити процеси відновлення. Поєднання процесів бродіння та орієнтиру зменшило їх тривалість до 14-18 днів, залежно від концентрації початкового відлі. Ця технологія характеризується простотою, а капітальні витрати при встановленні пристроїв поза кімнатою значно зменшуються.
У періодичному методі втрати в основному відділі бродіння становлять 2, 3-2, 5 % порівняно з обсягом холодної сусла, а також у відділі еталон та фільтрації-2, 35-3 % обсягу молодого пива. У комбінованому методі загальні збитки становлять 4, 65 % від обсягу холодної сусла.
Уточнення та зовнішнє пиво
Після набору та дозрівання, щоб надати товарний тип та бажану прозорість, пиво освітлено за допомогою розділення або фільтрації. У той же час дріжджові клітини, білкові та поліфено л-речовини, хмельні смоли, важкі метали та різні мікроорганізми видаляються з пива. Найкращі результати отримують при фільтрації пива на фільтрах Kieselgur. Щоб надати прозорість, блиск, а також підвищення стійкості під час зберігання пива, вони додатково фільтруються на пресах фільтрів за допомогою спеціальних різновидів картону.
Під час фільтрації пиво втрачає частину вуглекислого газу, тому воно піддається карбонізації перед виходом, очищаючи вуглекислий газ через пиво. Після карбонізації пиво не витримує 6-8 годин у колекціях, а потім спрямоване на розер. Пиво наливається в пляшки з потужністю 0, 33 та 0, 5 л темного скла на автоматичних пальчикових лініях, на яких після промивання пляшок вони послідовно здійснюють операції пива, маркування, шлюб, прокладку в коробках або контейнерах. Частина пива наливається в алюмінієві та дерев’яні осмолональні бочки, а також у пивоварні.
Пиво, пляшка kvass, а також мінеральні води містять вуглекислий газ, тому їх виливають під надлишком тиску і без падінь тиску – ізобарично. Для цього в ємності (пляшка, бочка, танкер) вони спочатку створюють тиск, рівний тому, під яким розташована розлита рідина, а потім починають наповнювати контейнер напоєм. Температура пива для Roslice не повинна перевищувати 3 ° С.
Пиво наливається на рівні в машинах R-3, R-6 та RU-12 відповідно, потужність 3300, 6600 та 13000 пляшок на годину. Пляшки, які отримують пиво або неалкохолічні газовані напої під надлишком тиску 0, 05 … 0, 3 МПа, закриті сталевими ковпачками з пружним пробком або синтетичною прокладкою. З цією метою використовуються машини для огородження, наприклад, бренди U6-A потужністю 6000 пляшок на годину. Втрата пива під час фільтрації становить 1, 55 %, з трояндою у пляшках – 2, 0, 50 у бочках, з розумовим транспортом – 0, 33 %.